科技日報記者 楊侖
2月8日，國內(nèi)首個汽車模具小件智能加工柔性線車間在吉林長春正式投產(chǎn)。投產(chǎn)后，通過車間里來回“走”動的機器人，就可實現(xiàn)沖壓模具零部件自動化加工7×24小時生產(chǎn)，每天加工量可達上百件，零件加工效率提升30%。
(相關(guān)資料圖)
在8日舉行的項目竣工投產(chǎn)儀式上，記者看到小件智能加工柔性線車間里，機器人在30多米的軌道上自動運轉(zhuǎn)，9臺機床按系統(tǒng)排產(chǎn)自動完成多工序加工，物流小車則有條不紊地穿梭在各工位之間，生產(chǎn)數(shù)據(jù)在智慧大屏上清晰可見，整個車間幾乎看不見工人身影。
模具被譽為“工業(yè)之母”。近年來，在國產(chǎn)工業(yè)軟件的應(yīng)用推動下，傳統(tǒng)模具生產(chǎn)模式開始向智能制造產(chǎn)線轉(zhuǎn)型。
據(jù)介紹，作為中國第一汽車集團全資子公司，一汽模具制造有限公司有著六十多年的模具和焊接夾具制造經(jīng)驗。過去，由于國內(nèi)模具生產(chǎn)自動化水平不高，工廠大量依靠人工操作，普遍存在生產(chǎn)效率低等問題。為提高加工效率，一汽模具與智能制造系統(tǒng)服務(wù)商武漢益模科技股份有限公司達成合作，一期項目對1400平方米的舊車間進行自動化改造升級。
在原有設(shè)備的基礎(chǔ)上，通過益模科技自主研發(fā)的國產(chǎn)工業(yè)軟件，把多工序多機床的柔性自動化技術(shù)、APS排程、AGV物流、在機檢測等技術(shù)應(yīng)用到近4個籃球場大小的老廠房改造中，將其升級為柔性智能車間。
項目負責人介紹，改造后的車間在試產(chǎn)階段，機床設(shè)備稼動率從不足60%提升至90%以上，零件加工效率同步提升30%以上，減少甚至取消了零件委外加工，車間人員由原來的9人減少到3人，并實現(xiàn)了7×24小時運轉(zhuǎn)。
據(jù)了解，改造后的車間實現(xiàn)了行業(yè)內(nèi)第一條汽車沖壓模具自動化加工線，第一個中央預調(diào)站自動化單元，第一條實現(xiàn)機器人快速定位、快速拆裝更換的自動化線，第一條通過AGV自動接駁的模具自動化加工線。
目前，由該車間生產(chǎn)的模具零件，每日達到100件以上，較過去提高了30%。為紅旗、奧迪等整車模具配件生產(chǎn)周期縮短10%，模具品質(zhì)提升15%以上。
“從中國模具工業(yè)協(xié)會公開數(shù)據(jù)來看，國內(nèi)有規(guī)模的模具公司超2.5萬家，80%以上的模具生產(chǎn)嚴重依賴人工。傳統(tǒng)車間的技術(shù)改造，對制造業(yè)轉(zhuǎn)型升級有著重要意義。”武漢益模科技相關(guān)負責人表示，未來將持續(xù)推動國產(chǎn)工業(yè)軟件賦能傳統(tǒng)制造業(yè)的數(shù)字化升級。
一汽模具副總經(jīng)理李悅表示，將繼續(xù)聯(lián)合服務(wù)商數(shù)字化生產(chǎn)全場景解決方案，通過智能設(shè)備、技術(shù)改造、全場景智能制造生產(chǎn)等手段，提高核心競爭力，發(fā)揮企業(yè)全面智能化應(yīng)用示范標桿作用。
（受訪者供圖）
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